Narzędzia na miarę XXI wieku [WYWIAD]

Firma Bryk należy do wiodących i najbardziej nowoczesnych zakładów produkujących narzędzia dla sektora meblarskiego, motoryzacyjnego i lotniczego w Polsce, który z powodzeniem realizuje założenia przemysłu 4.0.

O tym, jak zbudować nowoczesne przedsiębiorstwo oparte na autorskich rozwiązaniach opowie nam Witold Bryk – właściciel firmy.

Firma Bryk powstała w 2000 roku. Jakie były jej początki i skąd wziął się pomysł, żeby zająć się produkcją narzędzi?

Cała przygoda z produkcją narzędzi zaczęła się tak naprawdę przypadkiem. Na piątym roku studiów zatrudniłem się jako przedstawiciel handlowy i zająłem się sprzedażą włoskich narzędzi na terenie Polski południowo-wschodniej. Po ukończeniu studiów miałem do wyboru dwie drogi: pracować w zawodzie jako konstruktor mostów albo zająć się serwisowaniem i produkcją narzędzi. Włoska firma, której byłem przedstawicielem, podpisała ze mną kontrakt i w ten sposób związałem się z branżą, w której jak widać, działam do dziś. Na początku firma zajmowała się sprzedażą, ale kiedy w 2001 roku okazało się, że w Polsce działały tylko dwie ostrzarnie, poszerzyliśmy swoją działalność o usługi serwisowe i razem z bratem otworzyliśmy kolejną. Po 5 latach zdecydowaliśmy, że zajmiemy się produkcją własnych narzędzi. Korzystając ze środków firmy wybudowaliśmy zaplecze produkcyjne i zaczęliśmy wyposażać park maszynowy. Na początku działalności naszymi klientami były firmy związane z przemysłem meblarskim, takie jak Black Red White, Bog-Fran czy Nowy Styl, dzięki którym rozwinęliśmy skrzydła. Obecnie firma zajmuje się głównie produkcją narzędzi diamentowych i węglikowych również dla sektora motoryzacyjnego i lotniczego.

Realizują Państwo projekt dotyczący kształtowania mikro- i makrogeometrii narzędzi z materiałów supertwardych w procesie implementacji zaawansowanych technik laserowych. Jakie są założenia tego przedsięwzięcia i na jakim etapie są Państwo obecnie?

Naszym głównym założeniem jest rozwój technologii związanej z produkcją zarówno narzędzi diamentowych, jak i borazonowych. W tym celu chcemy zaaplikować do naszej produkcji technologię laserową, która już od kilku lat jest obecna na rynku. Początkowy etap projektu przewidywał rozpoznanie technologii i metod produkcji, w czym pomogła nam Politechnika Krakowska, Politechnika Rzeszowska i firma Erko. Obecnie jesteśmy na etapie budowy odpowiedniego stanowiska oraz doboru urządzeń i komponentów, które pozwolą nam wdrażać nowe rozwiązania narzędziowe z wykorzystaniem ostrza diamentowego i borazonowego. Dziś jesteśmy jedyną firmą w Polsce z rodzimym kapitałem, która wdraża takie rozwiązanie. Technologia laserowa jest bardzo nowoczesna i wpisuje się w założenia przemysłu 4.0. Zakończenie tego projektu planowaliśmy na początek 2019 roku, jednak z racji przesunięcia terminu podpisania umowy z Narodowym Centrum Badań i Rozwoju jego realizacja opóźni się o jakieś pół roku.

Równolegle pracują Państwo nad wdrożeniem nowej technologii narzędzi diamentowych wykorzystywanych w przemyśle meblarskim. Proszę powiedzieć, na czym polega ten projekt?

Celem tego projektu jest rozwinięcie oferty produktowej skierowanej do przemysłu meblarskiego. Pięć lat temu udało mi się wymyślić nowy rodzaj narzędzia, które zgłosiłem do urzędu patentowego. Po czterech latach otrzymaliśmy patent, na bazie którego chcemy tworzyć nowe produkty. Realizacja tego projektu wiąże się głównie z inwestycjami w maszyny po to, żeby udoskonalić i zautomatyzować cały proces produkcyjny. Projekty, które realizujemy, są konsekwencją perspektywicznego myślenia, dlatego staramy się stawiać na ciągły rozwój technologii i założeń, które wpisują się w koncepcję przemysłu 4.0. W sumie realizujemy 12 projektów, nie tylko jako ich liderzy, ale również jako partnerzy innych firm, takich jak PZL Mielec, WSK Rzeszów czy Poltra. Ze względu na ciągły rozwój i inwestycję w zaplecze produkcyjne w ubiegłym roku w ramach funduszy unijnych i środków własnych rozpoczęliśmy budowę nowego zakładu.

Nawiązali Państwo współprace z partnerami biznesowymi z Włoch, Niemiec, Irlandii Północnej, Japonii czy Korei Południowej. Jak do tego doszło?

Wszystkie kontakty biznesowe z zagranicznymi kontrahentami są naturalną konsekwencją podróży i rozmów, które odbyliśmy. Na początku te nasze wyjazdy były związane głównie z Włochami, które odwiedzaliśmy średnio 2-3 razy w miesiącu. W niedługim czasie, dzięki kontaktom nawiązanym na targach udało nam się pojechać do Japonii, Chin i Korei. W Japonii podjęliśmy współprace z jedną z największych i  najbardziej topowych firm narzędziowych na świecie, jaką jest Kanefusa. Kwestię eksportu traktujemy przede wszystkim perspektywicznie, bo nie jest ona jeszcze na tyle rozwinięta w naszej firmie, żeby mówić o jakiś dużych udziałach w sprzedaży. Od kilku lat systematycznie wdrażamy jednak pewne działania na rynkach zagranicznych w takich krajach jak: Białoruś, Słowacja czy od niedawna Stany Zjednoczone.

 Rozmawiał

Błażej Pezdek

Projekt współfinansowany z Unii Europejskiej z Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego